Испытания на пониженную и повышенную температуру
Цель испытаний – Испытание проводят с целью проверки параметров изделий в условиях и (или) после воздействия пониженной температуры среды при эксплуатации.
Испытания проводят в соответствии со стандартами: ГОСТ РВ 20.57.306 (пункт 5.2), ГОСТ РВ 20.57.416 (п. 5.18), ГОСТ РВ 20.39.304.
Описание проблемы
При низких температурах пластмассы теряют прочность, резиновые изделия становятся хрупкими и растрескиваются, металлы делаются ломкими, нарушается пайка, регулировка зазоров и т. п. При замерзании воды в порах материала объем ее увеличивается, что создает внутренние напряжения, которые все возрастают вследствие сжатия массы самого материала под влиянием охлаждения.
Вода начинает замерзать у поверхности конструкций, а поэтому разрушение их под воздействием отрицательной температуры начинается с поверхности, особенно с углов и ребер. Самым устойчивым к замораживанию является материал с однородными и равномерными порами, наименее устойчивым — с крупными порами, соединенными тонкими капиллярами, так как перераспределение в них влаги затруднено.
Напряжение в конструкциях зависит не только от температуры охлаждения, но и от скорости замерзания и числа переходов через 0 °С; оно тем сильнее, чем быстрее происходит замораживание. Вследствие замерзания или загустения смазочных материалов затрудняется работа переключателей, ручек управления и других элементов.
Проведения испытания
Испытание проводят в камере холода, которая должна обеспечивать испытательный режим с отклонениями, не превышающими указанные в настоящем стандарте ГОСТ РВ 20.57.416.
Испытание проводят с учетом требований, изложенных в ГОСТ РВ 20.57.416. (пункты 4.7, 4.9, 4,12, 4.15, 4.41, 4.42).
Изделия выдерживают в нормальных климатических условиях в течение времени, установленного в стандартах, ТУ на изделия и ПИ.
Визуальный контроль и измерение параметров—критериев годности изделий проводят в соответствии с ГОСТ РВ 20.57.416 (4.10).
Изделия помещают в камеру, после чего в камере устанавливают температуру, соответствующую минимальному значению пониженной температуры среды при эксплуатации, указанному в стандартах, ТУ на изделия и ПИ, или изделия помещают в камеру, в которой эта температура установлена заранее, что должно быть указано в стандартах, ТУ на изделия и ПИ.
Допустимое отклонение температуры ±3 °С.
После достижения изделиями теплового равновесия их выдерживают в течение времени, указанного в стандартах, ТУ на изделия и ПИ.
Примечание — Изделия должны оставаться во включенном состоянии при заданном режиме работы и под нагрузкой (если это предусматривается) или выключены согласно требованиям стандартов, ТУ на изделия и ПИ.
Длительность выдержки отсчитывают с момента достижения изделиями теплового равновесия и указывают в стандартах, ТУ на изделия и ПИ, может составлять 2, 16, 72, 96 ч.
Во время выдержки могут проводиться измерения параметров—критериев годности изделий без извлечения их из камеры, если это предусмотрено в стандартах, ТУ на изделия и ПИ.
В конце выдержки при заданной температуре, не извлекая изделий из камеры, проводят проверку параметров—критериев годности, указанных в стандартах, ТУ на изделия и ПИ для данного вида испытаний.
Температуру в камере повышают до нормальной и изделия извлекают из камеры.
Оценка соответствия
Изделие считают выдержавшим испытание, если в процессе выдержки и (или) при заключительных проверках и измерениях оно удовлетворят требованиям, установленным в стандартах, ТУ на изделие и ПИ для данного вида испытания.
Результаты испытаний оформляют в соответствии с требованиями ГОСТ В 15.210 и ГОСТ В 15.307.
Характеристики камеры комплексных воздействий PVS – 2GL2 – 150 для проведения испытаний в соответствии ГОСТ РВ 20.57.306 (пункт 5.4), ГОСТ РВ 20.57.416 (п. 5.20), ГОСТ РВ 20.39.304 представлены в таблице 1.
Таблица 1- характеристики камеры комплексных воздействий
| Характеристика | Значения | |
| Диапазон температур, Сº | -70…+100 | |
| Диапазон относительной влажности, % | 20…98 | |
| Внутренняя емкость, дм³ | 306 | |
Рисунок 1 – камера комплексных воздействий
Источник
Цель испытаний – Испытание проводят для проверки работоспособности аппаратуры и (или) сохранения внешнего вида ее в условиях и после воздействия повышенной температуры.
Испытания проводят в соответствии со стандартами: ГОСТ РВ 20.57.306 (пункт 5.1), ГОСТ РВ 20.57.416 (пункт 5.16), ГОСТ РВ 20.39.304.
Описание проблемы
Влияние повышенной температуры на надежность работы электротехнических устройств проявляется в самых разнообразных формах: образуются трещины в изоляционных материалах, уменьшается сопротивление изоляции, а значит, увеличивается опасность электрических пробоев, нарушается герметичность (начинают вытекать заливочные и пропиточные компаунды.
В результате нарушения изоляции в обмотках электромагнитов, электродвигателей и трансформаторов возникают повреждения. Заметное влияние оказывает повышенная температура на работу механических элементов электротехнических устройств.
Проведения испытания
Аппаратуру устанавливают в камеру, если аппаратура имеет штатные средства охлаждения, ее устанавливают и испытывают вместе с этими средствами или заменяющими их эквивалентными устройствами.
Узлы крепления тепловыделяющей аппаратуры не должны создавать условия для дополнительного (по отношению к предусмотренному конструкцией) теплоотвода.
На этапе предварительных (или им предшествующих) испытаний опытных образцов в тепловыделяющей аппаратуре рекомендуется устанавливать датчики для контроля температуры: самой массивной части (блока) аппаратуры, наиболее критичных для работы аппаратуры элементов, температура которых близка к предельно допустимой для элементов, греющихся наиболее сильно. Места размещения датчиков должны быть указаны в ПИ и ТУ.
При выключенной аппаратуре в камере устанавливают температуру, равную повышенной рабочей для аппаратуры данной группы, в соответствии с требованиями, установленными в ГОСТ РВ 20.39.304, ГОСТ РВ 20.39.306.
Повышение температуры в камере допускается производить при включенной аппаратуре
Аппаратуру выдерживают в выключенном состоянии при повышенной рабочей температуре среды до прогрева по всему объему, но не менее 2 ч. Для серийной аппаратуры время выдержки должно оговариваться в ПИ и ТУ по результатам измерений температуры контролируемых точек в соответствии с требованиями, указанными в 4.6, 4.7 и составлять не менее 2 ч.
Если температуру в камере повышают до рабочего значения при включенной аппаратуре, то допускается выдерживать аппаратуру до прогрева по всему объему (но не менее 2 ч) во включенном состоянии, что должно быть оговорено в ПИ и ТУ.
Аппаратуру включают и выдерживают во включенном состоянии до установления теплового равновесия. Проводят второе измерение параметров аппаратуры, оговоренных в ПИ и ТУ, и температуры контролируемых точек. Режим работы аппаратуры устанавливают в ПИ и ТУ в соответствии с требованиями, указанными в 4.8. Затем аппаратуру выключают.
Температуру в камере понижают до рабочего значения повышенной температуры среды. Допускается переносить аппаратуру из камеры с предельным значением температуры в камеру с рабочим значением температуры.
Аппаратуру в выключенном состоянии выдерживают в этих условиях до достижения температуры окружающей среды по всему объему, но не менее 2 ч..
Аппаратуру включают, выдерживают во включенном состоянии до установления теплового равновесия, проводят третье измерение параметров аппаратуры. Аппаратуру выключают.
Сравнивают данные второго и третьего измерений параметров и решают вопрос о продолжении испытаний..
Температуру в камере понижают до нормальной, камеру открывают, аппаратуру извлекают из камеры и после выдержки до установления температуры по всему объему проводят измерение параметров, осмотр аппаратуры, а также проверку работы органов настройки и коммутации.
Оценка соответствия
Аппаратуру считают выдержавшей испытания, если в процессе и (или) после испытаний она удовлетворяет требованиям, установленным в ПИ и ТУ для данного вида испытаний.
Характеристики камеры комплексных воздействий PVS – 2GL2 – 150 для проведения испытаний в соответствии ГОСТ РВ 20.57.306 (пункт 5.23), ГОСТ РВ 20.39.304 представлены в таблице 1.
Таблица 1- характеристики камеры комплексных воздействий
| Характеристика | Значения | |
| Диапазон температур, Сº | -70…+100 | |
| Диапазон относительной влажности, % | 20…98 | |
| Внутренняя емкость, дм³ | 306 | |
Рисунок 1 – камера комплексных воздействий
Источник
Обзор
Испытание на воздействие пониженной температуры среды при эксплуатации и хранении
Испытание проводят с целью проверки параметров изделий в условиях и после воздействия пониженной температуры среды при эксплуатации и хранении. Данные испытания проводятся в камере тепла-холода. Диапазон воспроизводимых температур до -70ºС.
При испытании на воздействие пониженной температуры среды при эксплуатации изделия испытываются под электрической нагрузкой. При испытании на воздействие пониженной температуры среды при хранении изделия выдерживаются в камере без электрической нагрузки. Время выдержки изделий при заданной температуре устанавливается в соответствии с требованиями ГОСТ.
Испытание на воздействие повышенной температуры при эксплуатации и хранении
Испытание проводят с целью проверки параметров и сохранения внешнего вида изделий в условиях воздействия и после повышенной температуры среды при эксплуатации и хранении. Данные испытания проводятся в камере тепла-холода. Диапазон воспроизводимых температур до +150 ºС.
При испытании на воздействие повышенной температуры среды при эксплуатации, изделия испытываются под электрической нагрузкой. При испытании на воздействие повышенной температуры среды при хранении изделия выдерживаются в камере без электрической нагрузки. Время выдержки изделий при заданной температуре устанавливается в соответствии с требованиями ГОСТ.
Испытание на воздействие изменений температуры среды
Испытание проводят с целью определения способности изделий сохранять свой внешний вид и параметры после воздействия изменения температуры среды в пределах значений, установленных в документации производителя, технических условиях на изделия и программы испытаний.
Испытание проводится одним из следующих методов:
- 205-1 – быстрое изменение температуры, для испытаний изделий, которые в условиях эксплуатации подвергаются быстрому изменению температуры;
- 205-2 – постепенное изменение температуры, для испытания изделий, которые в условиях эксплуатации подвергаются медленным изменениям температуры;
- 205-3 – резкое изменение температуры, для проверки способности изделий выдерживать резкое изменение температуры;
- 205-4 – комплексный, для испытания тепловыделяющих электротехнических изделий, предназначенных для эксплуатации вне помещений с искусственно регулируемыми условиями.
Конкретный вид испытаний выбирается в зависимости от условий эксплуатации изделия. Испытательная лаборатория оснащена камерами тепла-холода, с диапазоном воспроизводимых температур от -70ºС до +150ºС, которые позволяют провести все методы испытаний на воздействие изменений температуры среды.
Испытания на воздействие атмосферных конденсированных осадков (инея и росы)
Испытания проводятся с целью проверки способности изделий выдерживать приложение номинального электрического напряжения при конденсации на них инея и росы.
Испытание на воздействие повышенной влажности воздуха (длительное и ускоренное)
Испытание проводят с целью определения способности изделий сохранять внешний вид и значения параметров в пределах, установленных в документации производителя, технических условиях на изделия и программы испытаний.
Испытание проводят одним из следующих методов:
- 207-1 – при циклическом режиме;
- 207-2 – при постоянном режиме (без конденсации влаги).
Длительность выдержки изделий в камере влаги зависит от требований, предъявленных к изделиям, и составляют от 6 суток до 21 суток.
Испытание на воздействие атмосферного пониженного давления
Испытание проводят с целью проверки способности изделий и упаковки выполнять свои функции в условиях атмосферного пониженного давления.
Испытания проводят одним из следующих методов:
- 209-1 – испытание изделий при нормальной температуре;
- 209-2 – испытание изделий при повышенной температуре среды при эксплуатации для изделий, предназначенных для эксплуатации при давлении 6,7 гПа (5 мм рт. ст.) и выше;
- 209-3 – испытание изделий при повышенной температуре при эксплуатации для изделий, предназначенных для эксплуатации при давлении ниже 6,7 гПа (5 мм рт. ст.);
- 209-4 – испытание упаковки с изделиями.
Испытание на воздействие атмосферного пониженного давления проводится в соответствии с требованиями следующих нормативных документов:
Испытание на воздействие агрессивных сред (сернистый газ или сероводород)
Испытание проводят с целью определения способности изделий сохранять свои параметры в пределах значений, установленных в документации производителя, технических условиях на изделия и программы испытаний, в условиях и после воздействия атмосферы, содержащей сернистый газ, сероводород, аммиак, двуокись азота, озон, компоненты ракетного топлива. В нашей лаборатории проводятся испытания на воздействие атмосферы, содержащей сернистый газ или сероводород.
Испытание на воздействие сред заполнения
Испытание проводят с целью проверки способности изделий сохранять свои параметры в пределах значений, указанных в документации производителя, технических условиях на изделия и программы испытаний, в условиях и после воздействия газовой среды.
Испытание проводят одним из следующих методов:
- 302-1 – метод нормальных испытаний;
- 302-2 – метод ускоренных испытаний.
Состав и количественные соотношения компонентов сред заполнения, а также их концентрацию выбирают в соответствии с требованиями ГОСТ.
Испытание на герметичность
Испытание проводят с целью проверки герметичности изделий.
Испытание проводится одним из следующих методов:
- 401-1 – проверка герметичности изделий по обнаружению утечки жидкости;
- 401-2 – проверка герметичности изделий, представляющих собой герметические перегородки и уплотнения;
- 401-3 – проверка герметичности изделий по проникновению жидкости и газа (параметрический метод);
- 401-4 – проверка герметичности изделий по обнаружению утечки газа;
- 401-5 – проверка герметичности изделий по обнаружению утечки воздуха, подаваемого на изделия под давлением;
- 401-6 – проверка герметичности изделий проникновением паров влаги (влажностный метод);
- 401-7 – проверка герметичности изделий обнаружением утечки воздуха или другого газа из внутренних полостей, регистрируемой электронозахватным течеискателем;
- 401-8 – проверка герметичности изделий обнаружением введенного в них элегаза или содержащегося в них воздуха, регистрируемых электронозахватным течеискателем в едином цикле испытаний.
Выбор конкретного метода испытаний зависит от конструкции изделия и предъявленных к нему требований по стойкости и герметичности.
Испытание на способность к пайке и на теплостойкость при пайке
Испытание проводят с целью проверки способности выводов изделия легко смачиваться припоем, а также с целью определения способности изделия выдерживать воздействие тепла, возникающего при пайке.
Испытание на способность к пайке проводят одним из следующих методов:
- 402-1 – испытание с применением паяльной ванны;
- 402-2 – испытание с применением паяльника;
- 402-3 – испытание с применением капельной установки;
- 402-4 – испытание на десмачивание;
- 402-5 – испытание методом баланса смачивания.
- Испытание на теплостойкость при пайке проводят одним из следующих методов:
- 403-1 – испытание с применением паяльной ванны;
- 403-2 – испытание с применением паяльника.
Конкретный вид испытаний выбирают в зависимости от конструкции изделия и устанавливают в Программе и методике проведения испытаний.
По результатам проведения сертификационных испытаний заказчику выдаются протоколы и заключение о соответствии данных изделий требованиям программы и методики входного контроля и сертификационных испытаний.
При необходимости может быть оказана помощь в организации испытаний, не входящих в область аккредитации нашей лаборатории.
ИСПЫТАТЕЛЬНАЯ ЛАБОРАТОРИЯ
30.07.2018
Обзор
Источник
ОКСТУ 1909
Дата введения 1979-01-01
1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством черной металлургии СССР
РАЗРАБОТЧИКИ
В. Н. Данилов, д-р техн. наук; М. Н. Георгиев, канд. техн. наук; Н. Я. Межова; Л. Н. Косарев, канд. техн. наук; Е. Ф. Комолова, канд.техн. наук; Б. А. Дроздовский, канд. техн. наук; В. Г. Кудряшов, канд. техн. наук; П. Д. Одесский, канд. техн. наук; В. И. Гельмида, канд. техн. наук; В. И. Змиевский, канд. техн. наук
2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 17.04.78 N 1021
3. Стандарт полностью соответствует ИСО 83-76 и ИСО 148-83
4. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ
5. Ограничение срока действия снято по решению Межгосударственного совета по стандартизации, метрологии и сертификации (протокол 3-93 от 17.02.93)
6. ПЕРЕИЗДАНИЕ (октябрь 1993 г.) с Изменениями N 1, 2, утвержденными в октябре 1981 г., марте 1988 г., (ИУС 12-81, 6-88)
ВЗАМЕН ГОСТ 9454-60, ГОСТ 9455-60 и ГОСТ 9456-60.*
___________________
Информация об отмене документов приведена из издания: официальное издание, М.: Издательство стандартов, 1982 год. Примечание “КОДЕКС”.
Настоящий стандарт распространяется на черные и цветные металлы и сплавы и устанавливает метод испытания на ударный изгиб при температуре от минус 100 до плюс 1200 °С.
Метод основан на разрушении образца с концентратором посередине одним ударом маятникового копра. Концы образца располагают на опорах. В результате испытания определяют полную работу, затраченную при ударе (работу удара), или ударную вязкость.
Под ударной вязкостью следует понимать работу удара, отнесенную к начальной площади поперечного сечения образца в месте концентратора.
(Измененная редакция, Изм. N 1, 2).
1. МЕТОД ОТБОРА ОБРАЗЦОВ
1.1. Форма и размеры образцов для испытания должны соответствовать указанным в таблице и на черт. 1-3.
Размеры, мм
Вид кон- центра- тора | Радиус концен- тратора | Тип образ- ца | Длина | Ширина | Высота (пред. откл. ±0,1) | Глубина надреза | Глубина концен- | Высота рабочего сечения |
1 | 10±0,10 | |||||||
2 | 7,5±0,10 | 10 | 8±0,1 | |||||
3 | 5±0,05 | |||||||
4 | 2 ± 0,05 | 8 | 6±0,1 | |||||
5 | 10±0,10 | |||||||
U | 1±0,07* | 6 | 55 | 7,5±0,10 | – | – | 7±0,1 | |
7 | 5±0,05 | |||||||
8 | 10±0,10 | 10 | ||||||
9 | 7,5±0,10 | 5±0,1 | ||||||
10 | 5±0,05 | |||||||
11 | 10±0,10 | |||||||
12 | 7,5±0,10 | 10 | 8±0,05* | |||||
V | 0,25±0,025 | 13 | 55 | 5±0,05 | – | – | ||
14 | 2±0,05 | 8 | 6 ± 0,05 | |||||
15 | 10±0,10 | |||||||
16 | 7,5±0,10 | 11 | ||||||
T | Трещина | 17 | 55 | 5±0,05 | 1,5 | 3,0 | – | |
18 | 2±0,05 | 9 | ||||||
19 | 10±0,10 | 10 | 3,5 | 5,0 |
_____________
* При контрольных массовых испытаниях допускается изготовление образцов с предельным отклонением ±0,10 мм.
Черт.1. Образец с концентратором вида U
Черт. 2 .Образец с концентратором вида V
Черт 3. Образец с концентратором вида Т (усталостная трещина)
а – общий вид; б – форма концентратора для образцов с 15 по 19 тип; в – форма концентратора для образцов 20 типа
Черт. 3
Допускается использовать образцы без надреза и с одной и двумя необработанными поверхностями, размеры которых по ширине отличаются от указанных в таблице.
Область применения образцов указана в справочном приложении 1.
Испытание образцов типов 4, 14, 18 проводят по требованию потребителя для изделий специального назначения.
1.2. Место вырезки заготовки для изготовления образцов, ориентация оси концентратора, технология вырезки заготовок и изготовления образцов – по ГОСТ 7565-81 для черных металлов, если иное не предусмотрено в нормативно-технической документации на продукцию.
Для цветных металлов и сплавов все это должно быть указано в нормативно-технической документации на продукцию.
При вырезке заготовок металл образцов должен предохраняться от наклепа и нагрева, изменяющих свойства металла, если не предусмотрено иное в нормативно-технической документации на продукцию.
1.1; 1.2. (Измененная редакция, Изм N 2).
1.3. Риски на поверхности концентраторов видов U и V, видимые без применения увеличительных средств, не допускаются.
1.4. Концентратор вида Т получают в вершине начального надреза при плоском циклическом изгибе образца. Способ получения начального концентратора может быть любым.
Число циклов, необходимое для получения трещины заданной глубины, должно быть не менее 3000.
1.5. Максимальный остаточный прогиб, образовавшийся при нанесении на образцах концентратора вида Т, не должен превышать: 0,25 мм – для образцов длиной 55 мм.
Контроль прогиба образца осуществляется с помощью индикаторов часового типа по ГОСТ 577-68 или других средств, обеспечивающих погрешность измерения прогиба не более 0,05 мм на базе длины образца.
1.6. Тип и число образцов, порядок проведения повторных испытаний должны быть указаны в нормативно-технической документации на конкретную продукцию, утвержденной в установленном порядке.
Если в нормативно-технической документации на металлопродукцию не указан тип образца, следует испытывать образцы типа 1 – до 01.01.91.
1.4-1.6. (Измененная редакция, Изм. N 1, 2).
2. АППАРАТУРА И МАТЕРИАЛЫ
2.1. Маятниковые копры – по ГОСТ 10708-82. Скорость движения маятника в момент удара должна быть:
(5±0,5) м/с – для копров с номинальной потенциальной энергией маятника 50 (5,0); 150 (15); 300 (30,0) Дж (кгс·м);
(4±0,25) м/с – для копров с номинальной потенциальной энергией маятника 25 (2,5); 15 (1,5); 7,5 (0,75) Дж (кгс·м);
(3±0,25) м/с – для копров с номинальной потенциальной энергией маятника 5,0 (0,5) Дж (кгс·м) и менее.
Допускается применять копры с другой номинальной потенциальной энергией маятника. При этом номинальное значение потенциальной энергии маятника должно быть таким, чтобы значение работы удара составляло не менее 10 % от номинального значения потенциальной энергии маятника. До 01.01.91 допускается использовать копры с такой номинальной потенциальной энергией маятника, чтобы работа удара составляла не менее 5 % от номинальной потенциальной энергии маятника. Номинальное значение потенциальной энергии маятника должно быть указано в нормативно-технической документации на конкретную продукцию.
Основные размеры опор и ножа маятника должны соответствовать указанным на черт. 4. Для копров другой конструкции допускаются иные радиусы закругления ребра опоры и скорость движения маятника от 4,5 до 7,0 м/с.
( Измененная редакция, Изм. N 2).
Черт. 4. Опоры и нож маятника
Черт. 4
2.2. Термостат, обеспечивающий равномерное охлаждение или нагрев, отсутствие агрессивного воздействия окружающей среды на образец и возможность контроля температуры.
2.3. Смесь жидкого азота (ГОСТ 9293-74) или твердой углекислоты (“сухого льда”) с этиловым спиртом. Применение в качестве охладителя жидкого кислорода и жидкого воздуха не допускается.
Массовая доля кислорода в жидком азоте в процессе охлаждения образцов в термостате не должна быть более 10%.
(Измененная редакция, Изм. N 1,2).
2.4. Термометры с погрешностью не более ±1 °С для измерения температуры охлаждающей среды.
2.5. Термометры, включая и преобразователи термоэлектрические (термопары), для измерения температуры нагрева образцов, обеспечивающие измерение с погрешностью, не превышающей:
±5 °С – при температуре нагрева до 600 °С;
±8 °С – при температуре нагрева свыше 600 °С.
2.4, 2.5. (Измененная редакция, Изм. N 2).
2.6. Трещину на образцах получают на вибраторах, изготовленных по нормативно-технической документации.
2.7. Штангенциркули должны соответствовать требованиям ГОСТ 166-89. Допускается применять и другие измерительные средства, обеспечивающие измерение с погрешностью, не превышающей указанной в п. 1.1.
2.6, 2.7. (Введены дополнительно, Изм. N 2).
3. ПОДГОТОВКА К ИСПЫТАНИЮ
3.1. Перед началом испытаний необходимо проверить положение указателя работы при свободном падении маятника.
Для маятниковых копров с цифровыми отсчетными устройствами указатель работы в исходном положении должен показывать “нуль” при допускаемом отклонении в пределах ширины штриха по нормативно-технической документации.
(Измененная редакция, Изм. N 1, 2).
3.2. Температурой испытания следует считать температуру образца в момент удара.
Температуру испытания указывают в нормативно-технической документации на конкретную продукцию, утвержденной в установленном порядке.
3.3. Комнатной температурой следует считать температуру (20±10) °С
3.4. Для обеспечения требуемой температуры испытания образцы перед установкой на копер должны быть переохлаждены (при температуре испытания ниже комнатной) или перегреты (при температуре испытания выше комнатной). Степень переохлаждения или перегрева должна обеспечивать требуемую температуру испытания и должна определяться экспериментальным путем.
Температура переохлаждения или перегрева образцов при условии, что они могут быть испытаны не позднее чем через 3-5 с после извлечения из термостата, указана в справочном приложении 2.
Выдержка образцов в термостате при заданной температуре (с учетом необходимого переохлаждения или перегрева) должна быть не менее 15 мин.
(Измененная редакция, Изм. N 1).
3.5. Соприкасающаяся с образцом часть приспособления для извлечения его из термостата не должна изменять температуру образца при установке его на опоры копра.
4. ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИЯ
4.1. Образец должен свободно лежать на опорах копра (см. черт. 4). Установка образца должна производиться с помощью шаблона, обеспечивающего симметричное расположение концентратора относительно опор с погрешностью не более ±0,5 мм. При использовании торцовых ограничителей последние не должны мешать образцам свободно деформироваться.
4.2. Испытание должно проводиться при ударе маятника со стороны, противоположной концентратору, в плоскости его симметрии.
4.3. Работу удара определяют по шкале маятникового копра или аналоговых отсчетных устройств.
(Измененная редакция, Изм. N 2).
5. ОБРАБОТКА РЕЗУЛЬТАТОВ
5.1. За результат испытания принимают работу удара или ударную вязкость для образцов с концентраторами видов U и V и ударную вязкость для образцов с концентратором вида Т.
(Измененная редакция, Изм. N 2).
5.2. Работу удара обозначают двумя буквами (U, V или Т) и цифрами. Первая буква () – символ работы удара, вторая буква (U, V или Т) – вида концентратора. Последующие цифры обозначают максимальную энергию удара маятника, глубину концентратора и ширину образца. Цифры не указывают при определении работы удара на копре с максимальной энергией удара маятника 300 (30,0) Дж (кгс·м), при глубине концентратора 2 мм для концентраторов видов U и V и 3 мм для концентратора вида Т и ширине образца 10 мм (образцы 1, 11 и 15 типов).
Допускается обозначать работу удара двумя индексами (A):
первый (A) – символ работы удара, второй () – символ типа образца в соответствии с таблицей.
(Измененная редакция, Изм. N 1).
5.3. Ударную вязкость обозначают сочетанием букв и цифр.
Первые две буквы КС обозначают символ ударной вязкости, третья буква – вид концентратора; первая цифра – максимальную энергию удара маятника, вторая – глубину концентратора и третья – ширину образца. Цифры не указывают в случае, оговоренном в п. 5.2.
Допускается обозначать ударную вязкость двумя индексами (); первый () – символ ударной вязкости; второй () – символ типа образца в соответствии с таблицей.
Для обозначения работы удара и ударной вязкости при пониженной и повышенной температурах вводится цифровой индекс, указывающий температуру испытания. Цифровой индекс ставят вверху после буквенных составляющих.
Например:
V 50/2/2 – работа удара, определенная на образце с концентратором вида V при температуре минус 40 °С. Максимальная энергия удара маятника 50 Дж, глубина концентратора 2 мм, ширина образца 2 мм.
СТ 150/3/7,5 – ударная вязкость, определенная на образце с концентратором вида Т при температуре плюс 100 °С. Максимальная энергия удара маятника 150 Дж, глубина концентратора 3 мм, ширина образца 7,5 мм.
CU (CV) – ударная вязкость, определенная на образце с концентратором вида U (V) при комнатной температуре. Максимальная энергия удара маятника 300 Дж, глубина концентратора 2 мм, ширина образца 10 мм.
– ударная вязкость, определенная на образце типа 11 при температуре минус 60 °С. Максимальная энергия удара маятника 300 Дж.
(Измененная редакция, Изм. N
1).
5.4. Ударную вязкость (КС) в Дж/см (кгс·м/см) вычисляют по формуле
,
где – работа удара, Дж (кгс·м);
– начальная площадь поперечного сечения образца в месте концентратора, см, вычисляемая по формуле
,
где – начальная высота рабочей части образца, см;
– начальная ширина образца, см.
и измеряют с погрешностью не более ±0,05 мм (±0,005 см). округляют: при ширине образца 5 мм и менее – до третьей значащей цифры, при ширине образца более 5 мм – до второй значащей цифры.
Для образцов с концентратором вида Т значение определяют как разность между полной высотой , измеренной до испытания с погрешностью не более ±0,05 мм (±0,005 см) и расчетной глубиной концентратора , измеренной с помощью любых оптических средств с увеличением не менее 7 на поверхности излома образца после его испытания по схеме, приведенной на черт. 5, с погрешностью не более ±0,05 мм (±0,005 см).
(Измененная редакция, Изм. N 1, 2
).
5.5. Значение КС записывают в протоколе с округлением: до 1 (0,1) Дж/см (кгс·м/см) – при значении КС более 10 (1) Дж/см (кгс·м/см); до 0,1 (0,01) Дж/см (кгс·м/см) – при значении КС менее 10 (1) Дж/см (кгс·м/см).
(Измененная редакция, Изм. N 1
).
5.6. Если в результате испытания образец не разрушился полностью, то показатель качества материала считается не установленным. В этом случае в протоколе испытания указывают, что образец при максимальной энергии удара маятника не был разрушен.
Результаты испытаний не учитывают при изломе образцов по дефектам металлургического производства.
(Измененная редакция, Изм. N 2).
5.7. При замене образца причину указывают в протоколе испытания.
5.8. Исходные данные и результаты испытания образца записывают в протоколе испытания. Форма протокола приведена в рекомендуемом приложении 3.
Черт. 5
abc – фронт усталостной трещины; I-I -положение визирной линии окуляра микроскопа в начальный момент измерения (совпадает с гранью образца); II-II – положение визирной линии микроскопа при окончании измерения (положение II-II выбирается так, чтобы заштрихованная площадь выше линии была бы равновелика незаштрихованной площади ниже визирной линии)
Черт. 5
ПРИЛОЖЕНИЕ 1 (cправочное). Область применения образцов
ПРИЛОЖЕНИЕ 1
Справочное
Вид концентратора | Тип образца | Область применения |
U | 1-10 | При выборе, приемо-сдаточных испытаниях металлов и сплавов |
V | 11-14 | При выборе, приемо-сдаточных испытаниях металлов и сплавов для конструкций повышенной степени надежности (летательные аппараты, транспортные средства, трубопроводы, сосуды давления и т. п.) |
Т | 15-20 | При выборе и приемочном контроле металлов и сплавов для особо ответственных конструкций, для эксплуатации которых оценка сопротивления развитию трещины имеет первостепенное значение. При исследовании причин разрушения ответственных конструкций. |
(Измененная редакция, Изм. N 1).
ПРИЛОЖЕНИЕ 2 (cправочное). Температура переохлаждения и перегрева в зависимости от температуры испытания
ПРИЛОЖЕНИЕ 2
Справочное
Температура, °С | |||||||
Температуpa испытания, °С | переохлаждения | перегрева | |||||
Св. | минус | 100 | до | минус | 60 | 4-6 | – |
“ | минус | 60 | “ | минус | 40 | 3-4 | – |
“ | минус | 40 | “ | плюс | |||