Механические свойства сплава ак4 при повышенных температурах
Алюминиевый сплав АК4 относят к системе Al-Cu-Mg, содержащей добавки железа и никеля. Благодаря его ковкости, пластичности и повышенной жаростойкости, он широко используется для изготовления штамповок и поковок, способных работать при повышенных температурах. Такие детали чрезвычайно востребованы в авиастроении, поскольку способны функционировать в течение 40000 часов при высоких нагрузках, обладают малой скоростью распространения трещин.
Химический состав.
Алюминиевый сплав АК4 по своему химическому составу близок к дюралюминам, содержит основные легируемые присадки меди и магния, а также специальные добавки железа и никеля. Они практически не растворяются в алюминии, приводя к небольшому увеличению прочности сплава и снижая его пластичность. Однако, при повышенных температурах такая гетерогенность алюминиевого сплава АК4 положительно сказывается на его механических характеристиках. Немаловажно также соотношение массовых долей железа и никеля в сплаве, поскольку его максимальные прочностные характеристики обнаруживаются при соотношении металлов 1:1.
Твердость и жаропрочность сплава АК4 особенно выражена в интервале температур 150-300 градусов. При более высоких температурах его свойства практически такие же, как у остальных дюралюминиев. Такая термическая стойкость сплава АК4 обусловлена образованием интерметаллических соединений типа Mg2Si, Al2Cu, которые при кристаллизации образуют жесткий и прочный каркас.
Термическая закалка сплава АК4.
Алюминиевый сплав АК4 обязательно подвергают термозакалке, в процессе которой избыточные фазы переходят в твердый раствор. Как показывает технологический опыт, типовая термическая обработка сплава АК4 включает несколько этапов:
- закаливание при температуре 525-535 градусов;
- искусственное старение при температуре 180-190 градусов на протяжении 10 часов.
В результате структурное состояние сплава стабилизируется, он приобретает высокие механические качества и сохраняет технологическую пластичность. В зависимости от назначения получаемого проката, температура отпуска сплава АК4 может быть повышена – до 240 градусов, а время выдержки сокращено до 1-3 часов.
Сферы использования.
В первую очередь жаропрочный кованый сплав АК4 был создан для изготовления поршневых и реактивных авиадвигателей, части которых переносят большие вибрационные и температурные нагрузки. Однако, сегодня из него делают разнообразные детали для самолетов: кольца, поршни, диски, крыльчатки вентиляторов, колеса компрессоров, воздухозаборники, лопасти и др.
Алюминиевый сплав АК4 не только используют в авиации, но и в машиностроении, где требуются прочные и жаростойкие конструкционные материалы, подвергаемые повышенным механическим воздействиям. В частности, он идет на производство профилей, листов, плит, труб, штамповок и прутков, которые обязательно покрывают защитным слоем, препятствующим их коррозийному разрушению.
Плоский прокат плакируют с обеих сторон алюминием высокой чистоты, с массовой долей не менее 99,7%. На его поверхности сразу образуется толстая оксидная пленка, которая повышает стойкость трущихся частей деталей к коррозии во влажном воздухе или воде. Остальные изделия анодируют или окрашивают, предварительно обрабатывая их поверхность механическим способом.
Технология обработки поковок АК4 и штамповок АК4.
Ввиду своей высокой жаропрочности, сочетающейся со способностью подвергаться горячей деформации при высоких температурах, сплав АК4 востребован при изготовлении штамповок и поковок, упрочняемых термической обработкой. Для крупных заготовок используют прессованные или круглые слитки, а для более мелких штамповок – катаные листы.
Массивные полуфабрикаты больших размеров и сложных форм, имеющих толщину стенок до 88 мм, довольно проблематично закаливать. Сочетание тонких и массивных частей в одной заготовке приводит к неравномерному распределению напряжения и возникновению к эффекту коробления и поводок. Для его снижения закалку поковок и штамповок проводят в кипящей воде или в растворах полимеров, пропуская сжатый воздух через охлаждающий раствор в закалочном баке. При массовом производстве детали укладывают в несколько слоев, располагая их в шахматном порядке.
У нас вы можете приобрести металлопрокат алюминиевого сплава АК4: плиты, листы, трубы, прутки, изготовленный по действующим нормативам ГОСТ. Позвоните или оставьте заявку на сайте, специалисты быстро оформят заказ и организуют доставку материала.
Источник
Краткая информация
Сплавы АК4, АК4-1 хорошо деформируются в горячем состоянии. Характеристики механических свойств полуфабрикатов из сплавов позволяют применять их при повышенных температурах.
Сплавы отличаются невысокой коррозионной стойкостью, склонны к коррозионному растрескиванию. Детали следует анодировать и защищать лакокрасочными покрытиями.
Сплавы удовлетворительно свариваются точечной и роликовой сваркой, хорошо обрабатываются резанием. Жаропрочные ковочные сплавы применяют для изготовления деталей двигателей, работающих при повышенных температурах. Сплав АК4-1 применяют в качестве конструкционного материала (в виде листов, профилей, штамповок) в машиностроении и самолетостроении.
Для уменьшения коробления и поводок закалку деталей сложной конфигурации можно производить в кипящей воде.
Общая характеристика
Жаропрочные алюминиевые сплавы АК2, АК4 и АК4–1 по у химическому и фазовому составам близки к сплавам типа дуралюмин. Как и дюралюмины, сплавы АК2, АК4 и АК4 — основаны на системе легирования Al–Cu–Mg, основными упрочняющими фазами при термической обработке служат фазы S-Al2CuMg и CuAl2. Cплавах АК2, АК4 и АК4–1 отличаются от дюралюминов тем, что в качестве легирующих элементов в значительных количествах содержат железо, никель и кремний. Сплавы АК4 и АК4–1 менее легированы по меди. Это определяет изменение структуры и свойств при комнатной и повышенных температурах. Сплав АК2 — один из первых жаропрочных сплавов этой группы, долгое время его применяли для деталей авиационных двигателей. В настоящее время он практически вытеснен сплавами АК4 и АК4–1. Сплавы АК4 и АК4???? более жаропрочные, чем сплав АК2. Механические свойства сплавов АК4 и АК4–1 близки. Сплав АК4–1 получили модификацией сплава АК4, в котором кремния содержится в качестве примеси не более 0,35 % или в пределах 0,10–0,25 %.
Сплавы АК4 и АК4–1 отличаются технологическими свойствами. Сплав АК4–1характеризуется более высокими технологическими свойствами при литье и обработке давлением (ковке, штамповке, прессовании, прокатке), он почти полностью заменяет сплав АК4 для производства поковок и штамповок.
Химический состав сплавов
Сплав АК2 по содержанию меди и магния близок к сплаву Д1. Сплавы АК4 и АК4—1 содержат одинаковое количество меди и магния и в системе AL-Cu попадают в двухфазную область, а избыточный магний дополнительно насыщает α‑твердый раствор. В зависимости от присутствия железа, никеля и кремния фазовый состав сплавов может существенно различаться, что приводит к изменению и характера упрочнения.
| Марка сплава | Cu | Mg | Fe | Ni |
| АК2 | 3,5 ‑ 4,5 | 0,4 ‑ 0,8 | 0,5 ‑ 1,0 | 1,8 ‑ 2,3 |
| АК4 | 1,9 ‑ 2,5 | 1,4 ‑ 1,8 | 0,8 ‑ 1,3 | 0,8 ‑ 1,3 |
| АК4 ‑ 1 | 1,9 ‑ 2,7 | 1,2 ‑ 1,8 | 0,8 ‑ 1,4 | 0,8 ‑ 1,4 |
| АК4 ‑ 1ч | 2,0 ‑ 2,6 | 1,2 ‑ 1,8 | 0,9 ‑ 1,4 | 0,9 ‑ 1,4 |
| Si | Ti | Mn | Zn | Прочие примеси |
| 0,5 ‑ 1,0 | – | 0,2 | 0,3 | 0,1 |
| 0,5 ‑ 1,2 | – | 0,2 | 0,3 | 0,1 |
| 0,35 | 0,02 ‑ 0,1 | 0,2 | 0,3 | 0,1 |
| 0,1 ‑ 0,25 | 0,05 ‑ 0,1 | 0,1 | 0,1 | 0,2 |
Режимы термической обработки
Повышенные температуры искусственного старения обеспечивают более высокий предел текучести при пониженной пластичности и удовлетворительную коррозионную стойкость сплавов. Для снижения коробления и поводок деталей сложной конфигурации с толщиной стенки до 80 мм при термической и последующей механической обработке охлаждение при закалке можно проводить в кипящей воде, при этом механические свойства сплавов практически не изменяются
| Сплав | Вид полуфабриката | Режимы старения | |
| Температура, °С | Время, ч | ||
| АК4 | Прессованные | 165-180 | 10-16 |
| Штамповки, поковки | 165-180 | 10-16 | |
| 190—200 | 8—12 | ||
| АК4-1 | Листы плакированные | 185-195 | 9—12 |
| 185—195 | 24 | ||
| Плиты горячекатаные | 190—200 | 7—9 | |
| 190-200 | 24 | ||
| Штамповки, поковки | 185—195 | 8—12 | |
| 195—200 | 24 | ||
Механические свойства
Сплавы АК4 и АК4‑1 по механическим свойствам уступают сплаву Д16 при комнатной температуре и превосходят по жаростойкости при температурах до 300°С
| Сплав | Вид изделия | Масса, кг | Вдоль волокна | δ, % | Поперек волокна | ||||||
| σв | σ0,2 | По ширине | По толщине | НВ | |||||||
| кгс/мм2 | σв | σ0,2 | δ, % | σв кгс/мм2 | δ, % | ||||||
| кгс/мм2 | |||||||||||
| Не менее | |||||||||||
| АК4 | Штамповки | ≤100 | 38 | 28 | 5 | 37 | 27 | 4 | 36 | 3 | 100 |
| Поковки | ≤700 | 37 | 27 | 4 | 36 | 26 | 3 | 35 | 3 | 100 | |
| АК4–1 | Штамповки | ≤100 | 40 | 28 | 6 | 38 | 27 | 4 | 38 | 4 | 109 |
| 100 – 200 | 38 | 27 | 5 | 38 | 26 | 4 | 37 | 4 | 109 | ||
| Поковки | ≤700 | 38 | 27 | 5 | 38 | 26 | 4 | 37 | 4 | 109 | |
| Штамповки малых крыльчаток и др. | – | 40 | – | 5 | 40 | – | 5 | 40 | 5 | 117 | |
| Штамповки больших крыльчаток и др.: перо, диск, ступица | – | 39 | – | 5 | 39 | – | 5 | 39 | 5 | 109 | |
| – | 38 | – | 4 | 38 | – | 4 | 38 | 4 | 109 | ||
| Сплав | 200°С | 250°С | 300°С | |||
| σ100 | σ0,2/200 | σ100 | σ0,2/100 | σ100 | σ0,2/100 | |
| АК4 | 20 | 16 | 7,5 | 6,5 | 4,0 | 3,5 |
| АК4-1 | 18 | – | 9.0 | 6,5 | 4.5 | 2.5 |
Применение
Благодаря избыточному количеству твердых фаз, содержащих железо, никель, сплавы АК2, АК4 и АК4‑1 имеют низкий коэффициент трения, а изделия из них характеризуются высокой износостойкостью. Из этих сплавов делают детали двигателей внутреннего сгорания. Такие детали, как поршни, сепараторы и др., изготовляемые ранее из сплава АК2, в настоящее время делают из сплава АК4, как из наиболее жаропрочного. Сплав АК4 применяют для изготовления поршней двигателей внутреннего сгорания. Сплав АК4‑1 в виде поковок и штамповок широко используют для деталей реактивных двигателей (крыльчатки, колеса, компрессоры, заборники, диски, лопатки). Кроме того, сплав АК4‑1 применяется в самолетостроении для новых сверхзвуковых машин как основной конструкционный материал в виде плит, листов, поковок и штамповок, а также прессованных профилей.
Источник
| Марка: АК4-1 | Класс: Алюминиевый деформируемый сплав |
| Использование в промышленности: для изготовления деталей реактивных двигателей | |
| Химический состав в % сплава АК4-1 | ||
| Fe | 0,8 – 1,3 |  |
| Si | до 0,35 | |
| Mn | до 0,2 | |
| Ni | 0,8 – 1,3 | |
| Ti | 0,02 – 0,1 | |
| Al | 92,05 – 96,08 | |
| Cu | 1,9 – 2,5 | |
| Mg | 1,4 – 1,8 | |
| Zn | до 0,3 | |
Поставщик Ауремо ООО www.auremo.org
Купить: Санкт-Петербург +7(812)680-16-77, Днепр +380(56)790-91-90, info[æ]auremo.org
АК4-1 труба, лента, проволока, лист, круг АК4-1
Свойства и полезная информация:
Удельный вес: 2800 кг/м3
Твердость материала: HB 10 -1 = 109 – 117 МПа
Термообработка: листы плакированные – закалка при 525-535 °С, старение при 185-195 °С 9-12 часов; плиты горячекатанные – закалка при 525-535 °С, старение при 190-200 °С 7-9 часов; штамповки, поковки – закалка при 525-535 °С, старение при 185-195 °С 8-12 часов (для уменьшения коробления закалку деталей сложной формы можно проводить в кипящей воде)
| Механические свойства сплава АК4-1 при Т=20oС | |||||||||||
| Прокат | Толщина или диаметр, мм | E, ГПа | G, ГПа | σ-1, ГПа | σв, (МПа) | σ0,2, (МПа) | δ5, (%) | ψ, % | σсж, МПа | KCU, (кДж/м2) | KCV, (кДж/м2) |
| Лист плакированный закаленный и искусственно состаренный | 0,5-0,8 | 72 | 380 | 310 | 6 | 0,2 | |||||
| Профиль закаленный и искусственно состаренный | свыше 10 | 400 | 330 | 8 | |||||||
| Штамповка закаленная и искусственно состаренная | до 100 кг | 380 | 280 | 6 | |||||||
| Физические свойства сплава АК4-1 | ||||||
| T (Град) | E 10- 5 (МПа) | a 10 6 (1/Град) | l (Вт/(м·град)) | r (кг/м3) | C (Дж/(кг·град)) | R 10 9 (Ом·м) |
| 20 | 0.72 | 2800 | 55 | |||
| 100 | 20.8 | 146 | 797 | |||
Характеристика алюминия АК4-1: жаропрочные сплавы типа АК4-1 системы А1—Сu— Mg—Fe—Ni по химическому и фазовому составам весьма близки к дуралюминам, но вместо марганца в качестве легирующих элементов содержат железо и никель.
Сплавы хорошо деформируются в горячем состоянии; коррозионная стойкость удовлетворительная. Для защиты от коррозии детали подвергаются анодированию, оксидированию и покрываются лакокрасочными материалами.
Сплавы удовлетворительно соединяются точечной и шовной сваркой, хорошо обрабатываются резанием.
Сплавы отличаются высокой износостойкостью (низкий коэффициент трения).
Сплав АК4-1 используется для изготовления деталей реактивных двигателей (крыльчатые насосы, колеса, компрессоры, заборники, диски, лопатки).
Производство и отделка листового проката из сплава АК4-1(и подобных): закаленные листы толщиной 0,8—4 мм изготавливают из сплавов АВ, Д1, Д16, В92, В95, АК4-1.
Прорезанные на линии резки в меру с припусками по длине листы проходят закалку в селитряных ваннах или в агрегате полистной закалки.
В случае проведения закалки в селитряных ваннах листы тщательно промывают, протирают (для полного удаления следов селитры) и направляют на линию отделки. Агрегат полистной закалки установлен непосредственно в начале линии отделки листового проката АК4-1, в которую входят следующие агрегаты:
Перекладывающее устройство. Наибольшая масса листа 200 кг. Количество присосок у устройства 56 шт., скорость подъема 0,26 м/сек. Наибольший ход подъемной рамы 1360 мм, скорость передвижения листа 0,76 м/сек. Мощность электродвигателя механизма подъема 11 квт, механизма передвижения 5 квт.
Транспортер размерами 5,5×2,6 м. Наименьшая ширина между проводками 1200 мм. Диаметр барабана 320 мм, скорость движения ленты 0,5—1,0 м/сек. Двигатель типа МП-22 мощностью 4,5 квт.
Агрегат полистной закалки.
Сушильная машина с тянущими роликами. Скорость движения листа 6—18 м/мин, температура сушки 70° С, наибольшее тянущее усилие 300 кГ.
Семнадцатироликовая правильная машина. Шаг правильных роликов 100 мм, диаметр роликов 90 мм. Мощность двигателя машины 55 квт.
Прогладочный стан дуо900х2800 мм. Максимальные габариты прокатываемого листа 4X2500X X10 000 мм, максимальная масса 200 кг, скорость прокатки 1 м/сек, диаметр валков 900 мм. Перевалка валков осуществляется комплектно перевалочной тележкой. Скорость подачи нажимных винтов 0,1 м/сек, диаметр нажимных винтов 360 мм, мощность главного двигателя 260 кет.
Передающее устройство. Скорость движения листа 0,5—1,0 м/сек, наибольшая масса листа 200 кг, диаметр ролика рольганга 220 мм, подъем рольганга 600 мм.
Правильно-растяжная машина. Усилие растяжения 350 Т, наибольший рабочий ход 250 мм, скорость рабочего хода 3 см/сек, скорость обратного хода 20 см/сек, усилие предварительного зажима листа губками 7000 кГ, ход задней головки 40 мм/сек, время захвата листа губками до 4 сек, время разжима до 2 сек.
Сдвоенные ножницы Мощность электродвигателя ножниц 7 кет, диаметр подающих роликов 250 мм.
Рольганг длиной 7,0 м. Скорость движения листа 0,5—1,0 м/сек, длина бочки ролика 2500 мм, число оборотов ролика в минуту 44—88, число роликов 15 шт., шаг роликов 500 мм, мощность электродвигателя 2,5 квт.
Первая контрольная плита.
Кантователь. Наибольшая масса листа 200 кг, поворот кантователя 180 град., время поворота на 180 град. 4,5 сек, мощность двигателя 4,5 квт.
Вторая контрольная плита.
Маркировочная машина. Скорость движения листа 1,0—0,5 м/сек, мощность двигателя 2,5 кет, давление воздуха для распыления краски 1,5—2,0 атм, краска быстросохнущая марки МК-3.
Промасливающая машина. Скорость промасливания 1 м/сек, длина бочки роликов 2800 мм, диаметр бочки роликов 220 мм, количество роликов 4 шт., температура промасливающей смеси 50—60° С.
Упаковщик Л-7. Общее время на приемку и укладку листа 30 сек-, производительность 120 листов в час. Наибольшая высота пакета листов 700 мм; наибольшая масса пакета 10 т. Диаметр подающих роликов 250 мм, окружная скорость подающих роликов 1 м/сек. Наибольший диаметр рулонов бумаги 650 мм. Диаметр роликов рольгангов 350 мм, длина рольганга 8400 мм; окружная скорость роликов рольганга 1 м/сек. Шаг линеек в секции 350 мм, число линеек в секции 7, число секций в листоукладчике 6, угол наклона линеек к горизонту 5—7 град. Общая мощность всех двигателей — 80 квт.
При отделке закаленных листов на линии поточного типа предусматриваются следующие операции: раскладка листов из стопы; закалка на полистном агрегате; сушка листов; предварительная правка листов на семнадцатироликовой машине; прогладка листов на прогладочном стане дуо 900; правка листов растяжением; обрезка в меру и отбор образцов для механических испытаний; контроль поверхности и геометрии листов; маркировка, промасливание, упаковка листов.
Раскладку листов производят специальным раскладчиком с пневмоприсосками, которые желательно изготавливать из светлой вакуумной резины, не оставляющей следов на поверхности листов.
Закалку листов проводят в агрегате полистной закалки.
Сушку листов осуществляют в сушильной машине, состоящей из воздуходувки и рольганга с роликами, на которых лист обдувается теплым воздухом с температурой 40—60° С.
Правка листов
Правят лист на семнадцатироликовой правильной машине с целью уменьшения коробления после закалки. Правку листов, так же как и последующую прогладку, необходимо выполнять не позднее 30 мин после закалки, т. е. в свежезакаленном состоянии.
Прогладка листов
Проглаживают листы на реверсивных прогладочных станах дуо с целью снятия полного коробления и волнистости по краям листа, а также для получения гладкой блестящей поверхности. При прогладке дают 3—7 проходов с суммарным обжатием 0,5— 1,0%. Валки прогладочных станов дуо изготавливают из стали 9X2 (с твердостью 95—100 ед. по Шору). Диаметр валков делают большим (900 мм) для обеспечения проскальзывания листов при малых обжатиях, что способствует появлению глянца.
Валки устанавливают на стан после шлифовки и полировки до чистоты поверхности выше 12-го класса. Только при такой обработке достигается блестящая поверхность листа. Задачу и отвод листов из стана осуществляют при помощи ременных транспортеров. Ремни транспортеров должны быть изготовлены из синтетического материала (капрон), не портящего внешний вид листа.
Нагартовывают листы на этих же станах. Предварительно их правят в свежезакаленном состоянии, а затем естественно старят. Нагартовку осуществляют в 10—20 проходов. Общее обжатие при нагартовке достигает 5%.
Правка растяжением
Эту операцию проводят на гидравлических растяжных машинах с целью полного устранения волнистости. Удлинение листа при растяжке составляет 2—3%. Задача и отвод листов осуществляются ленточными транспортерами. Все операции по зажиму листов губками машины и возврату зажимной головки в исходное положение механизированы.
Обрезку листов в меру проводят на сдвоенных гильотинных ножницах, которые одновременно обрезают концы листов, поврежденные губками растяжной машины. Здесь же производят отбор образцов для механических испытаний. Образцы для испытания на растяжение вырезают из контрольного листа поперек направления прокатки. Механические свойства листов должны соответствовать ГОСТ 12592—67.
Контроль поверхности и геометрии листов проводят на контрольных плитах. На первой плите осматривают лицевую сторону листа, т. е. проверяют состояние поверхности, выкатку и геометрию листа. Затем лист кантуют специальным кантователем на 180 град., и на контрольной плите контролируют другую сторону листа. Качество поверхности листов, геометрия и выкатка должны соответствовать ГОСТ 12592—67. Отставание листа от плоскости по всей поверхности листа не должно превышать 14—25 мм, по коротким сторонам 20—50 мм в зависимости от габаритов.
Маркировка, упаковка, транспортировка
На одном из углов принятых листов на расстоянии не более 25 мм от кромки по ширине листа должны быть выбиты: марка алюминиевого сплава, плакировка, состояние поставки, номер партии.
По требованию потребителя на одной стороне поверхности принятых листов маркировочной машиной наносится быстросохнущей краской строчечная маркировка с указанием марки сплава и плакировки с интервалами между строчками не более 250 мм.
Промасливание листов, покрытие бумагой и упаковку проводят на агрегате, состоящем из промасливающей машины, машины для покрытия листов бумагой и реечного листоукладчика, укладывающего листы в деревянные ящики или стопы. Все операции на этом агрегате механизированы и автоматизированы.
Листы смазывают смазкой К-15 или К-17 или смесью технического вазелина и индустриального масла. Листы, смазанные смазками К-15 или К-17, перекладывают сухой бумагой, а листы, смазанные смесью технического вазелина и индустриального масла, — промасленной бумагой. Всю пачку листов заворачивают в пакет, состоящий из двух слоев промасленной бумаги и одного слоя упаковочной водонепроницаемой бумаги. Пакет с листами укладывают в сплошные деревянные или фанерные ящики. Допускается упаковка листов в специальные контейнеры с металлическими или деревянными брусьями при транспортировании на расстояние до 4000 км. В этом случае смазанные листы бумагой можно не перекладывать.
Для промасливания бумаги применяют смесь из технического вазелина и индустриального масла. Для предохранения листов от потертости можно оклеить их с одной стороны липкой бумагой, при этом консервацию и перекладку листов промасленной бумагой не производят. Липкую бумагу изготавливают нанесением полизобутиленового пли резинового клея на бумагу: телефонную марки КТН или кабельную изоляционно-намоточную.
Пачки упакованной продукции состоят из листов одинаковых размеров и одного состояния поставки. Масса упакованного ящика не более 500 кг для листов длиной до 4000 мм и не более 800 кг для листов более 4000 мм. Масса контейнера не более 10 000 кг и высота стопы не более 0,5 м.
Упакованные листы по железной дороге транспортируют в крытых вагонах или полувагонах с временной крышей. При транспортировке на автотранспорте ящики покрывают брезентом для предохранения от атмосферных осадков. На торце каждого ящика или на специальной бирке, прибиваемой к ящику, наносят несмываемой краской наименование изделия, марку сплава, состояние поставки и размер листов, массу упакованного ящика, номер партии, количество листов. На ящиках или бирках наносят надпись «Боится сырости». Каждая партия сопровождается сертификатом с указанием: марки сплава, плакировки, состояния поставки, размеров листов, номера партии, количества листов, массы партии (нетто), результатов проверок и контрольных испытаний, номера стандарта, по которому поставляются листы, и даты отгрузки.
| Краткие обозначения: | ||||
| σв | – временное сопротивление разрыву (предел прочности при растяжении), МПа | ε | – относительная осадка при появлении первой трещины, % | |
| σ0,05 | – предел упругости, МПа | Jк | – предел прочности при кручении, максимальное касательное напряжение, МПа | |
| σ0,2 | – предел текучести условный, МПа | σизг | – предел прочности при изгибе, МПа | |
| δ5,δ4,δ10 | – относительное удлинение после разрыва, % | σ-1 | – предел выносливости при испытании на изгиб с симметричным циклом нагружения, МПа | |
| σсж0,05 и σсж | – предел текучести при сжатии, МПа | J-1 | – предел выносливости при испытание на кручение с симметричным циклом нагружения, МПа | |
| ν | – относительный сдвиг, % | n | – количество циклов нагружения | |
| sв | – предел кратковременной прочности, МПа | R и ρ | – удельное электросопротивление, Ом·м | |
| ψ | – относительное сужение, % | E | – модуль упругости нормальный, ГПа | |
| KCU и KCV | – ударная вязкость, определенная на образце с концентраторами соответственно вида U и V, Дж/см2 | T | – температура, при которой получены свойства, Град | |
| sT | – предел пропорциональности (предел текучести для остаточной деформации), МПа | l и λ | – коэффициент теплопроводности (теплоемкость материала), Вт/(м·°С) | |
| HB | – твердость по Бринеллю | C | – удельная теплоемкость материала (диапазон 20o – T ), [Дж/(кг·град)] | |
| HV | – твердость по Виккерсу | pn и r | – плотность кг/м3 | |
| HRCэ | – твердость по Роквеллу, шкала С | а | – коэффициент температурного (линейного) расширения (диапазон 20o – T ), 1/°С | |
| HRB | – твердость по Роквеллу, шкала В | σtТ | – предел длительной прочности, МПа | |
| HSD | – твердость по Шору | G | – модуль упругости при сдвиге кручением, ГПа | |
Источник